Prysmian Group Russia внедрила на практике методологию Lean Six Sigma для более экономичного производства

Prysmian Group Russia внедрила на практике методологию Lean Six Sigma для более экономичного производства

Categories: Innovation Corporate

06 Aug 2019

Работу по изучению методологии Lean Six Sigma на практическом примере в Prysmian Russia начали в апреле 2017 года.

 

В результате анализа системы отчетности цеха было найдено место наибольших потерь компании, а именно количество фактических отходов высоковольтного цеха.

 

Для решения этой проблемы была организованна команда под руководством Барсукова Дениса по работе над проектом.

 

Так как методология Lean Six Sigma подразумевает проверку и анализ данных статистическими инструментами, командой была разработана и внедрена система регистрации данных по всем видам отходов, образованных в процессе производства высоковольтного цеха.

 

После набора необходимого количества данных для проведения статистического анализа были определены критические места производства, связанные с потерями компании, а именно: Экструзионные линии изолирования и ошлангования.

Проведя глубокий анализ причин образования отходов, были определены четыре основных направления для участия в проекте, которые мы называем Y (вай):

Y1: отходы операции изолирования, затрачиваемые на запуск / остановку линии

Y2: отходы операции ошлангования, затрачиваемые на запуск / остановку линии

Y3: отходы операции изолирования, образованные в результате несоответствия параметрам качества продукции 

Y4: отходы операции ошлангования, образованные в результате несоответствия параметрам качества продукции  

Однако, после анализа возможных финансовых выгод, было принято решение остановиться на работе только по двум последним направлениям, имеющими наибольший вклад.

 

По каждой из Y (вай), был проведен мозговой штурм по поиску корневой причины Х (икс) данной проблемы. В обсуждения помимо команды проекта были вовлечены люди из различных сфер деятельности и занимаемых позиций, начиная от операторов линии и заканчивая операционным директором. Это позволило определить 11 возможных причин, над которыми следовало работать в первую очередь для получения эффективного результата.

 

После того, как были определены все риски по нововведениям, команда определила план конкретных действий с указанием ответственных лиц и сроков.

 

Большинство необходимых мер было внедрено к началу 2018 года, после чего начался финальный этап работы по подтверждению стабильных результатов предпринятых действий.

В результате расчета фактической финансовой выгоды за 2018 год, несмотря на некоторые проблемы на производстве, связанные с размещением заказа на нетипичный для нас продукт и с техническим состоянием оборудования, мы получили уменьшение потерь на 313 тыс. Евро/год.

 

Официальное завершение проекта было произведено в июне 2019 года, но работа по поддержанию всех внедренных систем производится и по сей день, обеспечивая стабильную работу цеха после снижения контроля, связанного с окончанием проекта.